使用蠟種說明
根據不同產品及使用情況，需要選用不同特性的蠟種，基本分為四種蠟：型蠟、填充蠟、水蠟、陶瓷蠟
01
型蠟：一般產品使用蠟
特性：可回收重複使用
建議設備：可搭配全射蠟機型使用，同時透過蠟回收系統處理後再次利用
02
填充蠟：內含填充物的蠟種
特性：內含填充物，可降低產品收縮率，增加產品穩定，一般用於航太零件或高精度產品，無法回收再次使用，屬於一次性用蠟
建議設備：可搭配全射蠟機型使用，因內含填充物，需搭配指定的蠟冷卻系統
03
水溶性蠟：產品內腔用特殊蠟
特性：使用酸水浸泡後會溶解於水，形成產品所需內腔，一般搭配型蠟或填充蠟使用，進行二次射蠟包覆
建議設備：建議選用立式或C型射蠟機，搭配指定蠟處理系統
04
陶瓷蠟：陶瓷粉與蠟粉混和的特殊蠟種
特性：射出成型後經過高溫燒結可變成堅硬的陶瓷產品，可用於陶瓷散熱片，或搭配型蠟、填充蠟使用，進行二次射蠟包覆
建議設備：建議選用立式射蠟機，搭配指定蠟處理系統
模具種類說明
模具依結構與功能分成
手推模具：人工將模具推入射蠟機進行射蠟，射蠟完成後，需手動拔除抽芯，沒有頂針板，需透過人工將蠟件與模具分離
自動模具：將模具固定在壓模區域，透過電控系統控制氣壓缸抽芯，再透過頂針板將蠟件頂出模具，人工只需取蠟件
自動模具：將模具固定在壓模區域，透過電控系統控制氣壓缸抽芯，再透過頂針板將蠟件頂出模具，人工只需取蠟件
射蠟技巧說明
蠟模製作是脫蠟精密鑄造的第一步驟，高品質的蠟模可明顯提高產品的良率及產量
蠟模製作需要注重的重點分別有：壓模壓力控制、射蠟控制、蠟溫控制、模具設計、生產週期這些重點雖然各自獨立卻又息息相關
壓模壓力控制
壓模是指透過壓模板將模具固定在射蠟機上再進行射蠟，過低的壓模壓力會造成模具開裂，產生漏蠟或毛編等問題。過高的壓模壓力會造成蠟模排氣不順，可能產生蠟模缺料或氣泡
射蠟控制
射蠟這個動作其實可以拆分成：1. 射蠟階段、2. 保壓階段兩個階段
- 射蠟階段是指蠟透過射嘴開始進入模具，直到模具中蠟模被蠟充滿的瞬間。在射蠟階段中，影響最大的是[射蠟速度]的設定，合適的射蠟速度可增加蠟模表面的光滑度，減少流紋、冷接、氣泡等蠟模表面問題。
- 保壓階段是指蠟充滿模具，直到射蠟時間結束，進入冷卻時間前。在保壓階段中，影響最大的是[射蠟壓力]的設定，當蠟開始在模具內冷卻時，蠟模會開始收縮或產生凹陷，可透過足夠的射蠟壓力將蠟再次補入模具內，減少蠟模收縮量，避免表面凹陷
蠟溫控制
蠟溫控制的重點分別是：1. 射蠟蠟溫設定、2. 蠟溫均勻性
- 射蠟蠟溫設定是指蠟由蠟缸透過射嘴進入模具時的蠟溫，蠟由高溫到低溫一般分為四個狀態：液態→糊態→膏狀→固態。蠟溫越低，蠟模表面收縮越少，可減少人員修補蠟模時間，同時低蠟溫射出可減少射蠟所需時間，進一步降低生產蠟模週期，每小時可產出更多蠟模
- 蠟溫均勻性是指連續生產過程中，實際蠟溫的穩定度。連續生產過程中，射蠟機需要不斷的將蠟由高溫降低到使用溫度，由於射蠟機大部分是間接保溫，所以雖然溫度表顯示溫度正常，實際蠟溫卻已不斷升高，此狀況在模頭射蠟機尤為明顯。
模具設計
模具需要有好的流道設計、排氣設計、模具冷卻設計、拆模方案等，好的模具設計可以提高蠟模良率、加快拆模速度
生產週期
透過壓模→射蠟→冷卻等一系列動作完成一次蠟模製作。生產週期越短，在相同的時間內就可以生產更多的蠟模。
可以透過以下方式等縮短生產週期：
1. 降低蠟溫
2. 加快各動作速度(例如將壓模油壓缸改為快速油缸)
3. 一模多穴模具設計
4. 自動模具縮短拆模時間